鋅合金熔點低，流動性好，易熔焊，釬焊和塑性加工，在大氣中耐腐蝕，殘廢料便于回收和重熔；但蠕變強度低，易發(fā)生自然時效引起尺寸變化。熔融法制備，壓鑄或壓力加工成材。

按制造工藝可分為鑄造鋅合金和變形鋅合金。鋅合金的主要添加元素有鋁，銅和鎂等。鑄造鋅合金流動性和耐腐蝕性較好，適用于壓鑄儀表，汽車零件外殼等。

鋅是一種青白色、光亮、具有反磁性的金屬，雖然一般用作商品的鋅都經(jīng)過加工，這些特性已不再鮮明。其密度比鐵略小，呈六邊形晶體結(jié)構(gòu)。

在常溫下鋅是硬而易碎的，但在100至150℃下會變得有韌性。當溫度超過210℃時，鋅又重新變脆，可以用敲打來粉碎它。鋅的電導(dǎo)率居中。在所有金屬中，它的熔點（420℃）和沸點（900℃）相對較低。除了汞和鎘以外，它的熔點是所有過渡金屬里最低的。

1)  熔點低，在385℃熔化，容易壓鑄成型。

2)  鑄造性能好，可以壓鑄形狀復(fù)雜、薄壁的精密件，鑄件表面光滑。

3)  在大氣中耐腐蝕。

4)  成品尺寸穩(wěn)定度高及精確度佳（可至 0.03 毫米）。

5)  低生產(chǎn)成本：模具壽命較長。

1930年“二戰(zhàn)”前夕，德國為了解決銅資源緊缺和高成本的問題，開始尋找錫青銅、鉛黃銅及巴氏合金的替代品，啟動了新一代滑動軸承合金的研究。

1935年，德國經(jīng)過近五年的研究，發(fā)現(xiàn)鑄造鋅基合金和鑄造鋁基合金的力學(xué)性能和減摩性能均可以超過銅基合金和巴氏合金。

1938年德國成功地使用鑄造鋅合金替代錫青銅、鋁青銅和使用鑄造鋁基合金替代了巴氏合金等用來制造軸瓦（套）產(chǎn)品，而且裝備到軍事坦克和汽車中并取得良好的效果。

1939~1943年“二戰(zhàn)”期間，德國鑄造鋅合金和鑄造鋁基合金的年使用總量由7800噸猛增到49000噸，這一變化引起了國際鉛鋅組織的高度關(guān)注和重視。

1959年，國際鉛鋅組織成員單位聯(lián)合啟動了一項科研計劃，命名為“LONG-S PLAN”，其宗旨是研發(fā)一種比銅基合金和巴氏合金的性能更高、使用壽命更長的新一代減摩合金，在該計劃中將此研發(fā)中的減摩合金稱之為Long-s metal。

新一代Long-s metal減摩合金的問世受到國際上廣大用戶的極大關(guān)注，許多任務(wù)業(yè)發(fā)達國家都在Long-s metal研發(fā)上投入更多的人力、物力，僅美國就有數(shù)十家公司開發(fā)Long-s metal鋁基、鋅基等系列減摩合金。

由于Long-s metal具有優(yōu)良的減摩性、較好的經(jīng)濟性，在制造業(yè)領(lǐng)域迅速得到推廣并全面替代銅基合金、巴氏合金等傳統(tǒng)減摩合金，具有很強的市場競爭力。

緣于新型Long-s metal鋅合金與傳統(tǒng)的巴氏合金皆可用于制造滑動軸承，而且制造成本遠遠低于巴氏合金，故Long-s metal被國內(nèi)音譯為“龍氏合金”，業(yè)內(nèi)稱Long-s metal為新型減摩合金，更多人習(xí)慣稱之為新型軸承合金。

1982年，國家鑄造技術(shù)的歸口單位沈陽鑄造研究所，引進了美國ASTM B791-1979標準中Long-s metal ZA27鋅合金，經(jīng)過近二年的消化吸收，開發(fā)出了國產(chǎn)鋅基ZA27新型軸承合金，國家標準代號為ZA27-2，標志著我國新型減摩合金的發(fā)展拉開了序幕。

1985年，由時任遼寧省副省長陳淑芝女士的倡導(dǎo)和沈陽鑄造研究所有關(guān)領(lǐng)導(dǎo)的大力支持下，成立了由沈陽鑄造研究所的技術(shù)精英組成的沈陽軸瓦材料研究所，專門從事引進國外先進的Long-s metal技術(shù)，以推動國內(nèi)“龍氏合金”技術(shù)的發(fā)展及推廣。

1991年，沈陽軸瓦材料研究所首先在鋅基ZA27-2合金的基礎(chǔ)上，研究開發(fā)了高鋁鋅基ZA303合金材料，解決了ZA27-2低溫脆性等缺點，并與當年通過了沈陽市科學(xué)技術(shù)委員會科學(xué)技術(shù)成果鑒定，自此“龍氏合金”技術(shù)在國內(nèi)各大高等院校和科研單位進行大范圍的擴散和技術(shù)交流，推動了我國“龍氏合金”的快速發(fā)展。

鋅基微晶合金可以滿足單項性能特殊要求的特性，是區(qū)別于傳統(tǒng)普通減摩合金的重要標志，為裝備制造業(yè)實現(xiàn)減摩材料的定制化生產(chǎn)，滿足了設(shè)備制造的個性化需求，為實現(xiàn)裝備制造的高效率、高精度、高可靠性、低成本等方面提供了有力的保障。

2010年，采用鋅基微晶合金制造的軸瓦、軸套、蝸輪、滑板、絲母等系列減摩產(chǎn)品，已經(jīng)成功地在鍛壓設(shè)備制造行業(yè)、數(shù)控機床制造行業(yè)、減變速機制造行業(yè)、重型礦山設(shè)備制造行業(yè)、工程機械制造行業(yè)中得到了應(yīng)用。

鋅基微晶合金產(chǎn)品以其高可靠性及穩(wěn)定性成功替代傳統(tǒng)減摩合金和新型減摩合金產(chǎn)品，取得了良好的社會效益和巨大的經(jīng)濟效益，標志我國鋅基合金的發(fā)展進入了“微晶合金”時代！

傳統(tǒng)壓鑄工藝主要由四個步驟組成。這四個步驟包括模具準備、填充、注射以及落砂（俗稱分水口）。

在準備過程中需要向模腔內(nèi)噴上潤滑劑，潤滑劑除了可以幫助控制模具的溫度之外還可以有助于鑄件脫模。然后就可以關(guān)閉模具，用高壓將熔融金屬注射進模具內(nèi)，這個壓力范圍大約在10到175兆帕之間。

當熔融金屬填充完畢后，壓力就會一直保持直到鑄件凝固。然后推桿就會推出所有的鑄件，由于一個模具內(nèi)可能會有多個模腔，所以每次鑄造過程中可能會產(chǎn)生多個鑄件。

落紗（俗稱分水口）的過程則需要分離殘渣，包括造?？凇⒘鞯?、澆口以及飛邊。這個過程通常是通過特別的夾具擠壓鑄件來完成的。如果澆口比較易碎，可以直接摔打鑄件，這樣可以節(jié)省人力。多余的造?？诳梢栽谌刍笾貜?fù)使用。通常的產(chǎn)量大約為67%。

高壓注射導(dǎo)致填充模具的速度非常快，這樣在任何部分凝固之前熔融金屬就可填充滿整個模具。通過這種方式，就算是很難填充的薄壁部分也可以避免表面不連續(xù)性。

不過這也會導(dǎo)致空氣滯留，因為快速填充模具時空氣很難逃逸。通過在分型在線安放排氣口的方式可以減少這種問題，不過就算是非常精密的工藝也會在鑄件中心部位殘留下氣孔。大多數(shù)壓鑄可以通過二次加工來完成一些無法通過鑄造完成的結(jié)構(gòu)，例如鉆孔、扣坑、拋光。

壓鑄機主要可以分為熱室壓鑄機與冷室壓鑄機兩種不同的類型，熱室壓鑄機一般用于鋅合金壓鑄，而冷室壓鑄機一段用于鋁、鎂、銅以及含鋁量較高的鋅合金，所以我不多介紹冷室壓鑄了。

1.蓋板 2.鵝頸 3.動力缸 4.噴嘴座 5.沖頭 6.缸體 7.坩堝 8.熔融金屬 9.噴嘴 10.加熱區(qū) 11.液態(tài)金屬入口 12.燃燒室

壓鑄機

熱室壓鑄，有時也被稱作鵝頸壓鑄，它的金屬池內(nèi)是熔融狀態(tài)的液態(tài)、半液態(tài)金屬，這些金屬在壓力作用下填充模具。

在循環(huán)開始時，機器的活塞處于收縮狀態(tài)，這時熔融態(tài)的金屬就可以填充鵝頸部位。氣壓或是液壓活塞擠壓金屬，將它填入模具之內(nèi)。壓鑄機從10噸至400噸不等，最常用為 88噸，138噸，168噸和200噸。

這個系統(tǒng)的優(yōu)點包括循環(huán)速度快，容易實現(xiàn)自動化運作，同時將金屬熔化的過程也很方便。

缺點則包括無法壓鑄熔點較高的金屬，同樣也不能壓鑄鋁，因為鋁會將熔化池內(nèi)的鐵帶出。

因而，通常來說熱室壓鑄機用于鋅、錫以及鉛的合金。而且，熱室壓鑄很難用于壓鑄大型鑄件，通常這種工藝都是壓鑄小型鑄件。